WAHRE HELDEN GESCHICHTEN

Gut geprüft ist halb gezapft

Veröffentlicht am: 05.07.2017

Sieben Uhr morgens: Im Büro von Steffen Moritz in der Krostitzer Brauerei herrscht noch Ruhe. Hier startet der Mann vom Qualitätsservice mit seiner Arbeit. Sein Auftrag: Service und Prüfung der Lager- und Ausschankanlagen in der Ur-Krostitzer Gastronomie. „Wenn früh noch keiner im Büro ist, habe ich genug Ruhe, um das Organisatorische abzuwickeln. Und meine Aufzeichnungen vom Vortag ins System einzutragen.“ Auch das gehört dazu. Aber dann geht es raus.

Auf Mission für den feinherben Genuss

Ziel des Jobs von Steffen Moritz: das ideal gezapfte Ur-Krostitzer für den perfekten Trinkgenuss. „Und auf dem Weg dahin gibt es Dinge zu beachten.“ Denn das gut gekühlte Bier muss mit der passenden Trinktemperatur und frischer Rezenz – dem durch den CO2-Gehalt erzeugten Prickeln – ins richtig gespülte Glas zum Biertrinker. „Es geht um das perfekte Ur-Krostitzer, das optimal frisch gezapft auf der Theke steht. Denn Zapfen ist eine Kunst.“ Um den feinherben Geschmack  aus dem Ur-Krostitzer Pilsner heraus zu kitzeln, müssen die Lagerbedingungen stimmen, die Zapfanlage richtig eingestellt sein und das Personal richtig zapfen können. „Und dafür bin ich da!“

Die richtigen Tools

Nach einer halben Stunde Fahrt zur ersten Gastronomie ist der einleitende Griff der zum Prüfkoffer. „Neben meinem Telefon ist er mein wichtigstes Arbeitsgerät“.  Auch beim heutigen Termin am Leipziger Markt. „Im Koffer habe ich alle nötigen Instrumente.  Thermometer, CO2 Prüf-Manometer, LED Taschenlampe, ein Satz Plomben, Werkzeuge wie Zange und Schraubendreher und diverses Kleinmaterial wie passende Dichtungen sind unabdingbar“. Und die Digitalkamera zur Dokumentation. „Die Fotos pflege ich mit allen anderen Daten ins System ein“ erklärt Steffen Moritz. „Es wird alles dokumentiert.“ Denn manche Lagerräume, der ein oder anderen Gastronomie, sind je nach Gebäude in historischen Gewölben untergebracht – und damit  schwieriger zugänglich.

Nur mit dem Besten zufrieden

Vor Ort gibt es eine Reihe von Parametern, die geprüft werden. Immer nach Protokoll, beim ersten wie beim letzten Termin. Wer hat die Anlage wann hergestellt und eingebaut? Welche Temperatur herrscht im Bierlagerraum, wie kühl ist das Begleitkühlwasser? Welche Temperatur das erste gezapfte Bier und das zweite, welchen CO2-Gehalt? Wie hoch ist die Förderdruckmenge in Bar? Fragen, auf die sich mit dem passenden Know-how eindeutige Antworten geben lassen. Steffen Moritz ist in seinem Element, checkt Instrumente, verfolgt Leitungen, klopft auf Behälter, der auf knapp zehn Grad Celsius gekühlten Lagerräume.
Danach wird die Zapfanlage unter die Lupe genommen. „Wenn im Keller alle Systeme wie gewünscht funktionieren, sollte man das auch am Ergebnis merken“, erläutert Steffen Moritz, während er nebenbei professionell ein Glas Ur-Krostitzer zapft. Klar, goldgelb, mit festem Schaum und mit einer optimalen Temperatur von etwa sieben Grad Celsius. „So muss das aussehen“ freut sich der Mann vom Qualitätsservice und nippt kurz am Glas, um sich zu überzeugen, dass der Geschmack  wirklich die Sicht- und Messwerte bestätigen kann.

Unser Mann vom QSG

Wieder im Auto auf der Straße erklärt der Vielfahrer: „Das Fahrzeug ist mein zweiter Arbeitsplatz.“ Seine Dienstwagen haben nach gut zwei Jahren meist schon um die 130.000 Kilometer auf dem Zähler. Kein Wunder bei einem Einsatzgebiet in Mitteldeutschland. Und drei bis sieben Terminen pro Tag. „Insgesamt sind wir in der Abteilung vom Qualitätsservice Gastronomie drei Kollegen plus Chef, die für den ganzen Osten zuständig sind.“

Weiter geht es zur nächsten Gastronomie. Es wird noch nicht die letzte sein an diesem Tag. Es folgen noch zwei weitere Biergärten, Sportlerheim und Restaurant. Die Mischung macht’s. Dabei können die Termine vor Ort  unterschiedlich viel Zeit in Anspruch nehmen. „Manchmal sind es 30 Minuten, beim nächsten zwei Stunden. Das hängt in erster Linie  davon ab, wie viele Schankanlagen da sind und was vor Ort zu tun ist. Aber darüber hinaus kenne ich meine Leute und weiß, wie viel Zeit ich in welcher Einrichtung brauche.“ Denn der gute Draht zu Inhabern, Mitarbeitern und Servicepartnern ist genauso wichtig wie das technische Know-how. Nur so lässt sich planen. Und das ist beim Job von Steffen Moritz das A und O. „Denn am Ende geht es um das perfekte feinherbe Ur-Krostitzer, das frisch gezapft ins Glas kommt. Und das lasse ich mir nach einem langen Tag auch gerne mal selbst schmecken.“

Unser gläsernes Labor – Qualität ist kein Zufall

Veröffentlicht am: 15.03.2017

Zum Wohle der Verbraucher – seit 1983 gibt es den „Internationalen Weltverbrauchertag“. John F. Kennedy erklärte einst in einer Rede vor dem amerikanischen Kongress die grundlegenden Verbraucherrechte. Im Mittelpunkt: Die Qualität von Produkten. Das hat bis heute Bestand.

Qualität, Geschmack und Genuss – darum geht es bei unserem Ur-Krostitzer Bier. Eine konstant hochwertige Produktqualität kann der Verbraucher schließlich von uns erwarten!

Damit das gelingt, ist einiges an Arbeit und Sorgfalt nötig. Für das bestmögliche Ergebnis muss jeder Schritt der Herstellung ständig überprüft werden. Einen entscheidenden Beitrag dafür leistet unser hauseigenes Labor mit insgesamt 5 Mitarbeitern. In diesem wird von der Anlieferung der Rohstoffe, der Prüfung des Wassers, der Untersuchung der einzelnen Prozesse bis hin zur Dokumentation und Lagerung von Produktmustern jeder Schritt regelmäßig „unter die Lupe“ genommen.

Wahre Helden prüfen mit Sorgfalt

Für beide Laboranten Julia Schachtschabel und Fabian Kasten beginnt der Tag zeitig. Um 6 Uhr morgens starten beide in die Frühschicht im Labor. Unsere wichtigste Aufgabe heißt: Die Analyse aller Zwischenstufen der Bierherstellung bis zum fertigen Ur-Krostitzer. „Die regelmäßige Entnahme und Untersuchung der Proben auf Extrakt, Alkoholgehalt, Dichte oder ph-Wert ist für uns auch deshalb wichtig, da wir mit Rohstoffen arbeiten, die natürlichen Schwankungen unterliegen“, weiß Julia Schachtschabel. „Um darauf reagieren zu können, hilft uns die exakte Analyse ihrer Eigenschaften. So ist und bleibt unser Ur-Krostitzer ein Bier gleichbleibender Geschmacksqualität.“ „Die wohl wichtigste Prozedur im Tagesgeschäft ist die Überprüfung der angesetzten mikrobiologischen Proben“, weiß Brauerei-Ingenieur Fabian Kasten. „Wenn wir unsere vorbereiteten Proben regelmäßig unter das Mikroskop schieben, haben wir gegebenenfalls noch Zeit, zu reagieren und in die Produktionsprozesse der Brauerei einzugreifen.“

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Denn über den ganzen Tag verteilt erreichen das Labor die unterschiedlichsten Proben – „Selbst das Spülwasser der Reinigungsanlage kommt bei uns zur Kontrolle ins Labor.“ Alle Proben werden für die mikrobiologische Untersuchung vorbereitet. Ausgangspunkt dafür ist die so genannte Membranfiltration. Dabei wird jede Betriebswasser-, Spülwasser- oder filtrierte Probe durch sterile Filter gegossen. Auf den kleinen, gerade einmal 0,45 Mikrometer starken Pads bleibt dann alles hängen, was in irgendeiner Weise wachsen könnte. Wachsen? „Die Rückstände im Filter setzen wir ganz gezielt auf einer Nährlösung an. Diese Schale kommt in unseren „Brutschrank“: hier herrschen dafür ideale Bedingungen.“ „Nicht etwa zum Lagern von Bier, sondern zum optimalen Wachstum von Organismen. Und genau diese Proben holen wir nach zwei Tagen morgens als erstes aus dem Schrank und untersuchen sie gründlich.“

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Erfahrung gehört zum guten Handwerk dazu

Was gibt es dann zu entdecken? „Wenn Organismen im Filter hängenbleiben, sind sie am nächsten Tag dank der Nährlösung in so hoher Zahl vertreten, dass sie unter dem Mikroskop gut erkennbar sind“ weiß Fabian Kasten. Aber nicht jeder Organismus ist gleich als bedenklich anzusehen. „Hier nehmen wir zunächst eine Einstufung vor: Handelt es sich nur um eine Begleitflora – oder könnte ein Organismus den Brauprozess oder den Geschmack vom Bier beeinflussen.“ Bei der Beurteilung ist eine gute Portion Erfahrung nötig. Taucht eine bestimmte Kolonie auf, kann mit geschultem Auge sofort ein Rückschluss auf die mögliche Ursache gezogen werden. „Das kann den Reinigungsprozess betreffen, kann aber auch Hinweise beim Herstellungsprozess z.B. im Hefemanagement geben. Hier nehmen wir jedes Zeichen ernst.“ Eine Art Frühmeldesystem also. Durchorganisiert bis ins kleinste Detail.

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Die Rohstoffe: Unser täglich Malz

Bei der täglichen Anlieferung von Rohstoffen ist das auch nötig. „Kommt eine neue Lieferung Malz, wird die Ladung noch vor der Annahme von uns gecheckt“, erzählt Julia Schachtschabel. Hier stehen die Prüfung von Geruch und Aussehen an erster Stelle. Denn bestimmte Qualitätsmängel sind sofort an farblichen Veränderungen erkennbar. „Rote Malzkörner etwa deuten auf eine Schimmelart hin, die für das so genannte Gushing verantwortlich ist – dem plötzlichen und spontanen Überschäumen des Bieres.“ Und das möchte man ja nun wirklich nicht. „Außerdem prüfen wir das Malz auf seine Festigkeit.“ Danach wird der Rohstoff acht Minuten in einer Siebtrommel gemahlen um die vorgegebene Mürbigkeit des Malzes für den Brauprozess zu überprüfen.“ Erst wenn die Qualitäts-Kriterien erfüllt sind, wird die Ladung auch angenommen und zum Brauen verwendet. Weitere umfangreichere Analysen der verwendeten Roh-und Hilfsstoffe werden in unserem Zentrallabor durchgeführt.

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Ur-Krostitzer „Schatzkammer“

Um im Nachgang eine genaue Zuordnung liefern zu können, gibt es das Bier-Archiv – unsere „Schatzkammer“. Bei moderaten 15°C lagern in den Räumen mit Rollschränken – gleich einer Bibliothek – sortiert und etikettiert Flaschen, die im Abstand von drei Stunden aus der Abfüllung entnommen werden und 12 Monaten aufbewahrt werden. „So können wir genau nachvollziehen, wann das Ur-Krostitzer bei uns produziert und abgefüllt wurde. Wir können eine Charge bis hin zur genauen Lieferung des Malzes zurückverfolgen und den Geschmack auch mit Ablauf des MHD (Mindesthaltbarkeitsdatums) sensorisch noch einmal beurteilen.“

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Fünf Kittel für die Leidenschaft

Die Freude am Job merkt man Julia Schachtschabel und Fabian Kasten jedenfalls an. „Als Brauer ist es vor allem die Liebe zum Beruf und zum Produkt“, schwärmt der Betriebskontrolleur. Die Lebensmitteltechnologin ergänzt: „Dazu ist es auch der Wechsel der Aufgaben, der es einem nie langweilig werden lässt. Und wer hat schon fünf blütenweiße Kittel als Arbeits-Dress im Schrank hängen.“ Voller Einsatz für das Ur-Krostitzer Bier also. Das schmeckt man auch.

Und wer selbst einmal genauer hinter die Kulissen schauen will, kann sich bei unserer Brauereiführung selbst von der Arbeit im „gläsernen Labor“ überzeugen. Ein Anruf genügt! 034295 / 77 60

Wir hopfen

Veröffentlicht am: 15.09.2016

Einer der wichtigsten Bestandteile unseres feinherben Pilsners ist in diesen Tagen wieder besonders gefragt. Und bereit zur Ernte: Der Hopfen. Ob auf den großen Anbauflächen in Mitteldeutschland oder im Süden der Republik – je nach Sorte wird ab Mitte September die Ernte eingebracht. Im kleinen Stil auch direkt bei uns im hauseigenen Hopfengarten der Brauerei. Hier wächst alles „bio“ – und läuft im Maßstab „en miniature“ ab. Natürlich wird der hier kultivierte Hopfen nicht zum Brauen unseres Ur-Krostitzers verwendet; die Menge wäre schlicht zu wenig. Aber auch in unserem Schaugarten durchläuft der Kulturhopfen, Sorte Magnum, alle Stadien wie auch in den großen Anbaugebieten – nur mit dem Unterschied, das hier per Hand geerntet wird statt mit der Maschine. Und dass die Menge gerade einmal zum Brauen einiger Kästen Ur-Krostitzer Bier reichen würde…

Hopfenernte

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Der Hopfengarten der Ur-Krostitzer Brauerei – und sein stiller Wächter, König Hopfi der 1.

Grüne Daumen

„Der kultivierte Hopfen ist eine Pflanze, die immer umsorgt werden will“, weiß Gertrude Stier, die sich für die Ur-Krostitzer Brauerei um den Hopfengarten kümmert – zusammen mit König Hopfi dem 1., dem brauereieigenem Mähroboter. „Zum richtigen Wachstum ist viel Arbeit über mehrere Monate nötig.“ Im Hopfengarten der Brauerei stehen 530 Pflanzen, die auf eine Höhe von 3,80 Meter wachsen. Und die jetzt 14 Jahre alt sind. Bei einer Lebensdauer von etwa 50 Jahren also in ihrer besten Zeit. „Den hauseigenen Hopfengarten gibt es seit 2002. Ich kenne die Setzlinge sozusagen von ihrer Pflanzung an.“

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Hopfenernte

Per Hand zur Ernte: Gertrude Stier schneidet die Ranken an einer Höhe von 3,80 Meter ab wenn die Pflückreife der Dolden erreicht ist.

Alles dreht sich

Jedes Jahr im Frühjahr startet das Wachstum: Aus einem Wurzelstock kommen etwa 30 bis 40 Triebe. Die 3 stärksten werden dann um einen Draht gewickelt und können so in die Länge wachsen. „Der Hopfen ist eine schnellwachsende Kletterpflanze, die sich immer im Uhrzeigersinn nach oben rankt“, berichtet Gertrude Stier. Das ist genetisch bedingt, die genauen Ursachen dafür sind aber tatsächlich noch ungeklärt. Möglicherweise bereitet sich der Hopfen so schon auf die Drehrichtung im Gärkessel vor. Nach dem Längenwachstum folgt dann die Blüte. Erst dann kommt die Bildung der Dolde, die in mehreren Phasen verläuft und mit der Pflückreife abgeschlossen ist. So wie jetzt im Frühherbst.

Hopfenernte

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Der Hopfen wächst im Uhrzeigersinn. Jeweils 3 Ranken steigen an einem Draht in die Höhe – und bilden vor allem im oberen Teil die Dolden aus.

Gelernt ist gelernt

Sicher, in der Produktion des feinherben Ur-Krostitzers kommt die geballte Kraft des Hopfenextrakts zum Einsatz. Das sorgt für die gleichbleibend hohe Qualität und den typischen Geschmack. Aber das Ausgangsmaterial aus dem Hopfengarten ist wie beim Extrakt natürlich die Dolde mit ihren Inhaltsstoffen. Und mit der kennt sich Brauer Lars Renneberg bestens aus. „Die verwertbaren Bestandteile des Hopfens sind das Hopfenöl sowie das Harz“, berichtet der Diplom-Brauer begeistert. „Daneben sind aber natürlich auch Rohfasern, Eiweiße und mineralische Bestandteile enthalten.“ Eine besondere Mischung also. „Beim Würzkochen, also unserer Bierherstellung, gehen die Ausgangsstoffe dann die gewünschten Verbindungen ein – und sorgen so auch für den feinherben Geschmack.“ Den gilt es im Brauprozess dann außerdem mit den natürlichen Schwankungen des Naturproduktes Hopfen konstant zu halten. „Hier arbeiten wir auch eng mit dem Labor zusammen, denn die genaue Analyse der Ausgangsstoffe sorgt am Ende auch für das richtige Ergebnis – und das typische Produkt.“

Hopfenernte

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Einfach Magnum: Das Wertvolle des Hopfens steckt im Inneren. Die Harze und Öle enthalten auch die typischen Hopfensäuren.

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Beim Zerreiben in der Hand entfaltet sich das typische Aroma. Die Sorte Magnum ist harzig, kräuterig und fruchtig – mit Nuancen von Pinie.

Früh übt sich

Der Hopfengarten ist eine Huldigung des natürlichen Ausgangsmaterials unseres Ur-Krostitzers, ein Show-Room der besonderen Art. Eine Pilgerstätte für alles Fans des Feinherben. Und auch ein Ort der Lehre: Das weiß auch Romy Guth, Auszubildende im 1. Lehrjahr und bereits jetzt schon mit dem Hopfen verheiratet. „Ich rotiere gerade im 3-Wochen-Rhythmus: Jetzt im Sudhaus, dann in die Schule, danach in den Gärkeller.“ So werden alles Stationen des Brauens abgelaufen und nach und nach wiederholt – und so der routinierte Umgang mit den Aufgaben gelernt. „Denn auf selbständiges Arbeiten kommt es an. Und wo geht das besser, als so nah am Produkt und seinen Rohstoffen?!“ Wissen zum Anfassen und Erleben sozusagen.

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Auszubildende Romy Guth in ihrem Metier. Neben Sudhaus, Gärkeller und Theorie bietet der Hopfengarten Wissen zum Anfassen.

Ursprung: unbekannt, Note: feinherb

Aber woher kommt der Hopfen eigentlich? Oft hört man von der Region des alten Ägypten um 2000 vor Christus. Belegt ist das allerdings nicht. Sicher ist aber, dass der Hopfen ein kühl gemäßigtes Klima bevorzugt. Und in der Hallertau zur Zeit der Völkerwanderung – also ab dem 4. Jh – erstmalig in Europa kultiviert wurde. Hopfenanbau seit der Spätantike also. Das hat sich offensichtlich bewährt – bis heute. Darauf lässt sich doch anstoßen!

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Eine Frage der Etikette

Veröffentlicht am: 19.04.2016

Helden der Abfüll-Arena

Der Hauptbereich der Abfüllanlage – Waschmaschine, Inspektor, Füller, Etikettiermaschine – ist im Arena-Aufbau gehalten. „Das gewährleistet guten Überblick und eine schnelle Bedienbarkeit von der Mitte aus“, weiß Bernd Siegler.

Nach dem Auspacken der leeren Flaschen aus den Kästen und der anschließenden Reinigung mit dem Ablösen der alten Etiketten werden die Flaschen am Inspektor gecheckt. Der prüft mit Kameras jede Flasche auf Fehler, bevor es zur Befüllung geht.

Abfüllung

Abfüllung Etikett

Alles im Takt

Nach der Kontrolle im Inspektor werden die Flaschen mit 130 Füllorganen befüllt. Mit Hilfe von CO2, das beim Einfüllen entweicht und ein Überschäumen verhindert, dauert die Befüllung einer Flasche gerade einmal neun Sekunden.

Dann kommt Uwe Werner ins Spiel: neben der Kontrolle der Flaschenautobahn lädt er das Magazin der Etikettiermaschine. „Hier arbeiten wir mit synthetischem Leim – und einem Laser, der die Datierung auf dem Etikett vornimmt.“ An einem Tag laufen so ca. 600.000 gefüllte Flaschen mit feinherbem Inhalt vom Band.

Der Jungbrauer aus Krostitz

Veröffentlicht am: 19.04.2016

Ein jeder braue vor seiner Tür

Er reiht sich ein in die lange Tradition Krostitzer Brauer: Der Auszubildende und Jungbrauer Steven Rostock, drittes Lehrjahr. Arbeitsweg: 50 Meter. Ein echter Krostitzer – aufgewachsen mit der „Nähe zum Bier“. Die Idee zum Beruf? Über ein Schulpraktikum. Die Arbeit als Vertreter einer traditionsreichen Zunft mit Verantwortung? Mit Überzeugung.

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Routine? Anspruch!

Aber welche Aufgaben verfolgt ein Brauer in einer modernen Brauerei, die mit einer Produktionsmenge von etwa 5000 Hektolitern am Tag arbeitet? „Natürlich rühre ich nicht mit dem Holzlöffel in der Maische“, erklärt Rostock. „Der Anspruch ist hoch – wir wollen aus einer Reihe von Naturprodukten, die gewissen Schwankungen unterliegen, immer den gleichen, feinherben Geschmack und die gleiche hohe Qualität holen. Daher läuft vieles automatisiert – muss aber natürlich ständig überwacht werden.“ Dazu steht im Sudhaus ein modernes Terminal, auf dem eine Reihe von Prozessen, Werten und Ständen in Echtzeit abgebildet werden. Die Brücke von Raumschiff Enterprise. „Der Brauprozess muss ständig überwacht werden“, so Rostock. „Und dazu gehört auch das nachjustieren und regeln der einzelnen Parameter.“ Aber auch handfeste Arbeit ist gefragt. „Die Kontrolle der Durchflüsse oder das Spülen der Würze läuft nicht nur über den Computer – hier wird tatsächlich an den jeweiligen Stationen gearbeitet.“

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Tradition verbindet

Und wie sieht ein typischer Arbeitstag aus? „In der Frühschicht ist um 6 Uhr Arbeitsbeginn, mit Frühstücks- und Mittagspause geht es dann bis 14.50 Uhr“, so der Schwarzbier-Fan. Und dann kommt die Freizeit. Die ist bei Steven Rostock geprägt von Sport wie Fußball – und dem gelegentlichen Treffen mit anderen Brauern. „Über Ausbildung und Job knüpft man natürlich Kontakte. Und da ist der Austausch dann natürlich interessant.“ So knüpft Steven Rostock an fast fünf Jahrhunderte Brautradition an – und leistet seinen Beitrag zur Fortschreibung.

Systemchef

Veröffentlicht am: 19.04.2016

Krostitzer Kastensystem

Es ist ein kontinuierlicher Strom: Während auf der einen Seite der Abfüllanlage das Leergut angeliefert wird, fahren am anderen Ende die gefüllten Kästen in die Vollguthalle. Kasten für Kasten, Stück für Stück – etwa 30.000 am Tag. Rene Schneider hat hier alles im Blick. Der gelernte Brauer, eigentlich aus Potsdam, hat sich schon immer für das handwerkliche interessiert. „In der Abfüllung gibt es ein breites Feld an Aufgaben, da wird es nie langweilig“, weiß der begeisterte Reise-Fan. Seine Hauptaufgaben: Kontrollieren, Überwachen, Bedienen. „Denn die Technik ist immer nur so effizient wie wir Menschen dahinter.“

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Hochzeit in der Brauerei

Schließen zwei Einheiten einen Bund, bezeichnet man das gern als Hochzeit. Manche bevorzugen die menschliche, andere die technische – wir die genussvolle: Denn wenn unsere pneumatische Hebemaschine, der Einpacker, mit einmal 20 gefüllte Flaschen Ur-Krostitzer in den Kasten hebt, ist das für uns auch eine Art heiliger Akt. Und gleichzeitig der Beginn einer Reise, die erst bei den wahren Genießern endet. Damit das reibungslos und zügig klappt, bestückt die Maschine sieben frisch gereinigte Kästen mit 140 feinherb gefüllten Flaschen auf einmal.

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